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Guía práctica · Mantenimiento industrial
Mantenimiento predictivo vs preventivo: diferencias, ventajas y cuándo usar cada uno
La pregunta "¿predictivo o preventivo?" se hace todos los días en plantas de todos los tamaños, y casi siempre se responde mal, porque se plantea como una elección excluyente. No lo es. Son dos estrategias distintas, con costes y complejidad muy diferentes, que la norma UNE-EN 13306 define con precisión para evitar justamente esta confusión.
Esta guía aclara qué dice la norma sobre cada tipo de mantenimiento, cuánto cuesta implantarlos, qué complejidad técnica exigen y —lo más importante para una pyme— cuándo el predictivo aporta de verdad y cuándo es dinero tirado.
Qué dice la norma UNE-EN 13306 sobre cada tipo
La norma UNE-EN 13306 (versión española de la EN 13306, terminología del mantenimiento) define los tres conceptos con una diferencia clave: si la intervención se decide con o sin verificación previa del estado del equipo.
Mantenimiento preventivo
Se ejecuta a intervalos predeterminados o según criterios establecidos (horas de uso, ciclos, calendario), con el objetivo de reducir la probabilidad de fallo. La norma distingue dentro de él el preventivo sistemático (por tiempo o uso, sin comprobar el estado) y el preventivo condicional, que en la práctica se solapa con lo que la industria llama predictivo. Para simplificar, en esta guía usamos "preventivo" en su sentido más habitual en pymes: el sistemático, basado en calendario.
Mantenimiento predictivo
Es mantenimiento basado en condición: se decide si intervenir a partir del análisis de parámetros significativos de degradación del equipo —vibración, temperatura, análisis de aceite, ultrasonidos, termografía— medidos mientras el equipo sigue funcionando. La intervención se hace cuando el dato indica que hace falta, no cuando toca en el calendario.
Mantenimiento correctivo
Se ejecuta después de detectar la avería, con el objetivo de devolver el equipo a un estado en el que pueda cumplir su función. Puede ser correctivo inmediato (se repara en cuanto falla) o diferido (se repara más tarde, si el fallo lo permite). No es "no hacer nada": un correctivo bien planificado en equipos auxiliares es una estrategia legítima, no un fracaso de gestión.
Coste, complejidad y cuándo aplicar cada uno
La tabla siguiente resume la diferencia práctica que de verdad importa a la hora de decidir presupuesto: no es cuál es "mejor" en abstracto, sino qué exige cada uno y para qué clase de activo compensa.
| Estrategia | Coste de implantación | Complejidad técnica | Cuándo aplicar (criticidad) |
|---|---|---|---|
| Preventivo | Bajo. Un Excel bien montado, calendario y mano de obra propia. | Baja. No requiere sensores ni formación especializada, solo disciplina y gamas bien escritas. | A, B y C. Es la base mínima en cualquier planta, sea cual sea el tamaño. |
| Predictivo | Medio-alto. Sensores, equipos de medida (o su alquiler/subcontratación) y, en muchos casos, software de análisis. | Alta. Exige interpretar espectros de vibración, tendencias de temperatura o análisis de aceite, o pagar a quien sepa hacerlo. | Casi exclusivamente A. En equipos críticos sin redundancia, donde el fallo imprevisto es muy caro o peligroso. |
| Correctivo | Nulo en planificación, pero el más caro en el momento del fallo (parada no planificada, repuesto urgente, horas extra). | Baja para ejecutar, pero cara en consecuencias si no se ha decidido a propósito. | C, y solo C. "Run to failure" controlado para equipos auxiliares sin impacto relevante. |
La verdad incómoda: el predictivo no sustituye al preventivo
Aquí es donde muchas consultoras y fabricantes de sensores venden humo. El discurso habitual es "pasa a predictivo y olvídate del preventivo", y en una pyme con presupuesto ajustado esa frase es, casi siempre, un error caro.
La realidad es más aburrida y más útil: el predictivo es complementario al preventivo, no un sustituto. Un sensor de vibración en una bomba no reemplaza el engrase programado, la revisión de holguras o el cambio de filtro a las horas indicadas por el fabricante. El predictivo añade una capa de vigilancia continua sobre equipos que ya deberían tener, como mínimo, un preventivo básico funcionando.
Y el ROI no es uniforme. En equipos de clase A —los que paran la producción, comprometen la seguridad o no tienen redundancia— el predictivo se paga solo: evitar una sola parada no planificada de una línea completa suele cubrir el coste del sensor y el análisis de varios años. En equipos B y C, en cambio, el preventivo básico bien ejecutado —frecuencias correctas, gamas claras, criterio de aceptación— ya cubre la mayor parte del riesgo real, a una fracción del coste. Meter un sensor de vibración en el extractor del vestuario no es predictivo, es gasto sin retorno.
La secuencia razonable para una pyme con recursos limitados es: primero, un preventivo sólido que cubra el 100 % del inventario clasificado por criticidad; después, si el presupuesto lo permite, predictivo focalizado exclusivamente en los pocos equipos A que de verdad lo justifican. Invertir el orden —predictivo sin preventivo de base— es construir el tejado antes que los cimientos.
Para montar esa base de preventivo con matriz de criticidad, gamas y KPIs (MTBF, MTTR, disponibilidad) ya resueltos, tienes la guía completa en plan de mantenimiento preventivo en Excel: qué debe tener de verdad. Y si tu problema concreto son las paradas que te descuadran la producción cada mes, entra en cómo reducir las paradas no planificadas en planta.
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Fuentes de este artículo
- UNE-EN 13306:2002 — Terminología del mantenimiento (PDF): definiciones normativas de mantenimiento preventivo, predictivo (condicional) y correctivo usadas en este artículo.
- U.S. Department of Energy / FEMP — Operations & Maintenance Best Practices Guide, Release 3.0 (PDF): comparativa de ahorros entre mantenimiento predictivo, preventivo y reactivo.